立马“超级工厂” 6.3小时下线一辆电动车

目前，台州已有整车品牌企业20多家。全国每6辆电动车中，就有1辆产自台州

工人们正在组装电动车

立马特意为女性群体打造的新款电动车。

你知道生产一辆电动车，需要多长时间吗？

从一根管材入厂，到一辆成品电动车下线，并通过物流发送，全程只需6.3小时——这是电动车行业“头部企业”立马车业集团有限公司（以下简称“立马”）给出的答案。

5月的最后一天，记者一行走进立马位于台州湾新区的“超级工厂”，探究其如何在6.3小时内，完成一辆电动车的生产。

园区协同化，每辆车能缩减30-40元成本

采访当天，天气闷热。立马“超级工厂”总装车间内，工人们正热火朝天地作业中。这里有着常规生产车间的嘈杂，却又有着异于寻常车间的凉爽。

“长230米，宽85米，层高8米，这是车间凉快的秘诀所在，也是我们公司人性化的细节体现。”在立马工作了11年的丁洪清，现在是总装生产部长。“超级工厂”的打造，一开始的设计到搬迁，他都参与其中。

“超级工厂”，超级在哪里？

跟着丁洪清走了一圈厂区后，记者的脑海里大致有了初步概念——立马之前在台州的生产模式很传统，几乎每个零部件厂都分散在总装厂的周边，距离在几公里到上百公里。零部件厂到总装厂的运输和包装成本，是一笔不小的开支。如今，立马电动车的所有生产流程，都在一个园区里进行。车架、电机、电线束、坐垫、塑料件等零部件，以“不落地”的原则，从各个车间配送到总装车间；经过流水线上各个组别的工人组装成整车，再由技术人员对电动车的制动、车速、灯光等指标进行检测；“过关”的电动车通过自动输送带，“空中漫步”到位于二楼的成品库。

立马车业集团副总经理罗华列介绍：“我们将电机、车架、注塑、电线束、减震器、喷涂件这六大主要零部件厂和总装厂，全都集中在一个园区，形成‘6+1’模式。七大厂区协同流转、无缝衔接，大幅降低了物流运输和仓储费用。”

他跟记者算了一笔账，启动“超级工厂”后，每生产一辆电动车，能节省30-40元的成本。这对于电动车生产来说，可以说是成效显著。

自主研发比例超六成，智能化满足消费需求

“别小看这节省下来的三四十元，工厂的年产量能达到上百万辆，，一年能省下三四千万元。这些钱不仅可以优惠到消费者，也能为立马每年3-5%的创新研发投入锦上添花。”罗华列说。

成立了19年的立马，借助自身的管理优势，产品的技术优势，依托台州“零部件制造基地”优势、制造业优势以及台州独具特色的产业板块优势，打造出了一个精益高效、科学智能、绿色环保的电动车生产基地。

“超级工厂”匹配了行业最先进的生产线40条，一阶整车产能100万，二阶整车产能可达200万，被称之为全行业最智能、最高效的超级制造工厂。

但它的超级，又不仅仅局限于园区经济所带来的科学排列组合，也很重视产品的自主研发。例如先后研发出F16、V6、AAT等优质电机，在全国电动车竞技大赛上取得“八冠王”的荣誉。

“从工业设计到模具产品，再到平台化设计、内部性能，我们拥有的自主研发专利比例达到60-70%。采取产品升级模式，使每个产品迭代更新，通过市场和车间的互通对接，逐步接近‘完美’。”罗华列说着，便招来了产品经理胡聚聚。

“大部分制造业，生产和销售各司其职，工厂生产什么，市场终端就卖什么。”胡聚聚对于“超级工厂”所带来的便捷与成效赞不绝口，“但‘超级工厂’不一样，生产和销售一辆电动车的所有环节、负责人，都在一个大棋盘上。我们能将市场终端销售发现的优点与不足，第一时间反馈到产品设计师、生产车间等。”

也就是说，有了“超级工厂”，立马可以根据消费者的需求，进行智能化、定制化生产。

在工厂的成品展厅，记者被一款有着“小黄人”元素的电动车所吸引。胡聚聚说，这是立马今年的新款，根据市场反应，特意为女性上班族所打造，不仅外形颜值超高，内在的动能及功能也很智能实用。

全国每6辆电动车中，就有1辆产自台州

眼下，立马车业在浙江、河南、河北的三大生产基地，都采用了超级工厂模式。在该模式助力下，立马车业产能不断提升，拥有实体门店7000余家，总销量浙江省排名第一，全国排前十。

而在电动车新国标换购潮影响下，立马也迎来了发展机遇。仅今年一季度的产量和销量就增长了50%，销售了十几万辆。

不仅是立马，最近两年虽受疫情影响，但台州的电动车产业仍逆势上扬，同比增长20%以上。